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多位一體干混砂漿攪拌站

昌利建機機制砂干混多位一體設備，在生產中有較強的適用性，可用于生產砌筑、抹灰、地坪砂漿、普通石膏抹灰砂漿等。制砂線和干混主樓均為塔樓結構，生產流程自上而下布置，生產較為流暢，原料交叉污染小；占地面積小，外觀大氣，能耗相對低。

年生產量：20~50萬噸

多位一體砂漿站的組成：

1.普通砂漿（砌筑、抹灰）生產線
2.特種砂漿（抗裂砂漿、粘結砂漿等）生產線
3.保溫砂漿（石膏、玻化微珠、珍珠巖）生產線
以上三條生產線石膏或者水泥原料罐可以共享，共用一個碼垛機（高位碼垛機、立柱碼垛機、機械臂）進行碼垛減少人工！

工藝流程

Technological Process

① 普通砂漿生產線（砌筑、抹灰）

原料砂子進斗提（NE）然后進入原料砂倉中，通過螺旋進入計量稱稱重；水泥、粉煤灰通過水泥泵車進入粉罐，通過螺旋輸送機輸送到計量稱稱重，人工添加小料添加劑也進入計量稱稱重；稱重過的原料（砂子、水泥、粉煤灰、小料添加劑）進入斗提，然后通過斗提進入主機上部待混倉再進入雙軸無重力攪拌主機進行攪拌，攪拌好的成品砂漿進入成品暫存倉，然后成品砂漿進行散裝、包裝。

② 特種砂漿生產線（抗裂砂漿、粘結砂漿等）

原料砂子進斗提然后進入原料砂倉中，通過螺旋進入計量稱稱重；水泥通過水泥泵車進入粉罐，通過螺旋輸送機輸送到計量稱稱重，人工添加小料添加劑也進入計量稱稱重；稱重過的原料（砂子、水泥、小料添加劑）進入斗提，然后通過斗提進入主機上部待混倉再進入雙軸無重力攪拌主機進行攪拌，攪拌好的成品砂漿進入成品暫存倉，然后成品砂漿進行散裝、包裝。

③ 保溫砂漿（石膏保溫、玻化微珠保溫等）生產線

原料砂子進斗提然后進入原料砂倉中，通過螺旋進入計量稱稱重；石膏、水泥、通過水泥泵車進入粉儲存罐，通過螺旋輸送機輸送到計量稱稱重，人工添加小料添加劑也進入計量稱稱重；稱重過的原料（砂子、水泥、小料添加劑）進入斗提，然后通過斗提進入主機上部待混倉再進入雙軸無重力攪拌主機進行攪拌，稱重過的玻化微珠可通過氣送裝置直接進入主機攪拌，攪拌好的成品砂漿進入成品暫存倉，然后成品砂漿進行散裝、包裝。

顯著優勢

我公司的干混砂漿攪拌站可生產各種不同的建筑干粉系列，如：粘結砂漿、抹灰砂漿、砌筑砂漿、地坪砂漿、特殊砂漿等產品，設備生產工藝和流程可根據用戶不同的配方、配置進行特殊定制。

烘干系統

用于將生產或采集到的潮濕砂粒烘干，該系統包括圓盤給料機、烘干主機、輸送機、篩分機、除塵器、提升機等設備。

原料罐

用于儲存水泥、粉煤灰等，采用泵車氣動送料。倉頂設有除塵器，保護工作環境。倉體錐體部位裝有氣動破拱裝置，防止水泥、粉煤灰結拱，保證計量螺旋配料順暢。

精確計量系統

精益求精，采用變頻給料+智能電氣技術，鑄就計量高精度，保證生產品質。

混合攪拌系統

設備主機采用節能的雙軸漿葉式無重力混合機，混合均勻度能夠高達，該機具有自動喂料、氣動放料、生產過程桶壁無積塊、無死角、均勻度更高、能夠縮短混合時間，是目前比較理想的混合設備。

包裝系統

生產好的成品可直接經過提升系統進入成品儲料倉，也可進行分袋包裝儲存，以閥口袋包裝機使用較多，該包裝機采用電腦計量裝置、性能穩定、操作簡單并配有除塵口，減少粉塵對人體的危害，實現環保型生產。

環保除塵系統

用于回收干混砂漿生產中產生的灰塵，有利與生產環境的環保。一般選用脈沖袋式除塵器，該除塵器運行可靠，除塵效率高，維護方便。

輸送及提升系統

用于干混砂漿生產過程中物料輸送，可分為水平輸送和垂直輸送，水平輸送可使用螺旋輸送機，垂直輸送一般采用斗式提升機，提升過程全封閉，保證工作環境的整潔環保。

智能控制系統

采用便捷的全電腦PLC控制系統，各設備運轉模擬顯示，運行情況一目了然，操作中更加得心應手。

性能參數

注：產量根據不同物料，進料粒度等因素其結果將有所不同

機型		年產20萬噸(15萬噸+5萬噸)	年產30萬噸(20萬噸+10萬噸)	年產50萬噸(30萬噸+20萬噸)	備注
理論生產率(t/h)		30~45	70~80	140~160
主機型號		CL4000+LD1000	CL6000+LD2000	CL10000+LD3000
主機功率(kw)		30kw+22kw	55kw+37kw	75kw+55kw
主機高速端		二極電機(7.5kw)、四極電機(5.5kw) (可選配)
主機容積率		70%
骨料粒徑mm		0~4.75
計量秤范圍及精度	砂稱(kg)	(400~3000)±1%	(400~3800)±1%	(500~5800)±1%	可根據客戶不同配方需求進行設計
	水泥稱(kg)	(200~1300)±1%	(200~1800)±1%	(200~1800)±1%	可根據客戶不同配方需求進行設計
	外加劑稱(kg)	(10~200)±0.5%	(10~200)±0.5%	(10~200)±0.5%	可根據客戶不同配方需求進行設計